双推卡钳组转变“等的思想”，质量管理工作主动跨前一步，利用早会、周会、月会这“三会”，针对公司内外部低级人为原因造成的质量问题开展经验反馈学习，宣传“三不放过”原则，在日常工作中严格做好“双三检”工作，主动排查风险点。

今年以来，在双推卡钳组等各班组的共同努力下，盘式制动器分厂整体产能提升207%，外部投诉为0。

驾驶室车间B2组专注做空滤调节器，产品专门供配套市场，产品装配过程最关键的检测工序由专人专盯压力值这一核心参数。B2组最特殊的规矩就是把打包这一看着最不需要技术经验的工序和产品检测工序组合起来，要求必须要有半年以上在这条线装配经验的员工才能上岗。因为有些产品包装时带附件，必须防错装、漏装。

B2组还有一个特殊的规矩，就是装配好的产品在检测前要和新买的冰箱一样静置24小时。为了确保静置满24静置还要清清楚楚记录具体的产品生产时间、图号、数量、静置开始时间、放置人员、确认人员等信息。

组长刘峰2003年进厂开始做助力器装配，他用这样一句话总结自己的工作经历“一代二代三代四代五代，一直在这做助力器。”B8组做的是高端的全铝助力器。刘峰朴素地说，自己讲不全这产品高端在哪些方面，但知道要按图纸、按工艺文件、按流程，规规矩矩指导监督组员做好每一只产品。

做质量就是“规规矩矩”。从来料的检验开始，每道工序，每个人各司其职，遵守劳动纪律、工艺纪律、操作纪律、工作纪律，按部就班做产品，无论高端产品还是常规产品皆如此。

阀类分厂气阀车间S3组，3名成员“成团”3年多，她们装配的产品销往国内配套、国内售后、国际出口3大市场。她们装配的产品都叫阀，但是细分起来有继动阀、总阀、高度阀、快放阀等等多种，按产品图号分的话，那就有成百上千种。

如何适应多品种？她们给出的答案是——多学、多问、多培训、多反馈，让班组适应多功能型生产线。每次换产有培训，发现异常及时向大组长反馈，细心抠细节，细节出“功夫”。

虽然橡胶件多采用自动化生产，但一些产品在流传到下工序前还要经过“化妆师”的巧手“美颜”。

组长付中华说，“我在厂里干了二十几年，一家三代人在瑞安，老婆儿子都在瑞立上班。总盼着厂里越来越好，总想着我们的产量再多点，组员不那么辛苦。”于是会修模具的他，带着团队搞改善，提产能、提质量。

电机转子片跟云片糕似的，层层堆叠，一个产品共18片，还得叠出一个完美的倾斜角度，后续绕上铜线。角度若稍有偏差，绕线就有困难，后工序就会投诉。付中华带头改善，和其他部门一起改了模具，不仅角度对了，客户“零投诉”了，而且把机床生产速度提升了两倍。

组长黄帆说：“我们这一组基本都是老员工，每个老员工至少能当半个班组长用。”如何让员工成长为“半个班组长”？第一步是发现异常故障就上报；第二步跟着班组长学简单的异常故障排除；第三步遇到简单的异常故障自己上手排除。

铜铝件车间里是一排排的自动化生产线，这头上料，那头出成品。活塞轴组的工作就是让毛毛躁躁的材料，从车一工位自动流转到车工二位，经过设备自动加工变成丝滑锃亮的活塞轴。

在很多人印象中，压铸是又热又累的苦差。建设“未来工厂”进行自动化改造后，瑞立压铸车间的机器人比员工还多，很多脏活、累活、危险活由机器人完成。但是“学”上下功夫，“行”上求实效，苦干实干的作风在这里继续传承。